PART04集（jí）中供氣（qì）設計與施工
（二）鋼瓶選擇
集中供氣中，根據各種氣體的不同性質，選擇不同型式的氣瓶和數量，一般不同氣體采用不同材料和加工工藝的氣瓶，氣瓶的（de）型式及（jí）材料可以參閱TSG23-2021《氣瓶安.全技術規程》。氣（qì）瓶的數量一（yī）般根據氣體性質做出不同要求，如乙炔氣的存儲不得超過30m³。
選擇（zé）氣瓶時選擇具備特種（zhǒng）設備（bèi）監督管理部（bù）門發放（fàng）生產許可證資質的（de）生產廠家生產並經過特種設（shè）備（bèi）檢驗機構監督檢驗的氣（qì）瓶。
（三）管路（lù）設計
管路應（yīng）選擇對氣（qì）體無滲透性、吸附（fù）小、對所輸送的氣體（tǐ）呈（chéng）化學（xué）惰性的氣體管閥件。管路內徑及厚度應當（dāng）根（gēn）據（jù）氣體壓力和氣體用量進行選擇。同時還應滿足以下要求（qiú）：
1、氣體管道純度小於99.99%的應選10#或20#無縫鋼管（內表麵鍍鋅或淨化處理）和銅（tóng）管，鍍（dù）鋅用螺紋連接。
2、總雜質含量在10-100ppm的氣體管道應采用304不鏽鋼退火管、304不鏽鋼管淨化處理和紫銅管。管道通過焊接連接，可以使用對焊（hàn）、承插焊或套管焊。
3、總（zǒng）雜質（zhì）含量在1-10ppm的（de）氣體管道采用316不鏽鋼退火管和304不鏽鋼電（diàn）拋光管。管道連（lián）接采用焊接、內壁無疤對（duì）焊和高純氬弧焊。
4、對於總雜質含量≤1ppm的高純度氣體管道，使用316不鏽鋼電拋（pāo）光管。管道連接應采用焊接、內壁無疤對焊和高純氬氣保護焊並在潔淨室進行。
5、非腐蝕性（xìng）氣（qì）體，可以用所有通用金屬材料或非金屬管道，使用壓力應（yīng）當預留足夠的（de）餘量。
6、對於腐（fǔ）蝕性較強的氣體，可以選擇耐腐蝕的不鏽鋼金屬管或（huò）聚四氟乙烯等非金屬管，根據氣體的（de）性質選擇（zé）不得與（yǔ）管子材料（liào）發生反應或導致電（diàn）化學腐蝕，同時注意市麵上管子的參數。
7、管道與設備（bèi）的連接段宜采（cǎi）用金屬管道，如（rú）為非（fēi）金屬軟管，宜采用聚四氟乙烯管、聚氯乙烯管，不得采用乳膠管。
8、氫氣、氧氣和煤氣（qì）等易（yì）爆易燃管道以及引入實驗室的各種氣體管道支管宜明敷。可（kě）燃氣體管道、氧氣管道的末端（duān）或高點均應設置（zhì）放散管。放散管引至室外應高出屋（wū）脊1m，並應有防雨、防雜物（wù）侵（qīn）入的措施。
9、穿過實驗室牆體或樓板的氣體管道應敷在預埋套（tào）管內（nèi），套管內的管段不應有焊縫。管道與套管之間應采用非燃燒材料（liào）嚴密封堵。
10、輸送易燃（rán）易（yì）爆氣體的管道應有接地裝置。
11、對（duì）於（yú）易燃（rán）氣體管道設計，放空管上應設置阻火器的規定。
12、各種氣體管道應設置明顯標誌。
13、管道敷（fū）設要求：
A、輸送（sòng）幹燥氣體的管道（dào）宜水平（píng）安裝，輸送潮濕氣體的管道應有不小於0.3%的坡度，坡向冷凝液體收集器。
B、氧氣管道與其它氣體管道可（kě）同（tóng）架敷設，其間距（jù）不得小於0.25m，氧氣管道應（yīng）處於除氫（qīng）氣管道外的其它氣（qì）體管道之上。
C、氫氣管道與其（qí）它可燃氣體管道平行敷設時，其間距不應小於（yú）0.50m；交叉敷設時，其間距不應小於0.25m。分層敷（fū）設時，氫氣管道應位於上（shàng）方。室內氫氣管道不應敷設在地溝內或直接埋地，不得穿過不使用（yòng）氫氣的房間（jiān）。
D、氣體管（guǎn）道不得和電纜、導（dǎo）電線路同架敷設。
友情提示（shì）：由於管路內徑小，管路及附件不屬於特種（zhǒng），其儀表、管道不需按（àn）照特種設備（bèi）管理（lǐ）。
（四）氣閥選擇
1、閥門和附件材質：對氫氣和煤（méi）氣管道不得采用（yòng）銅（tóng）質（zhì）材料，其它氣（qì）體管道可采用銅、碳鋼和可鍛鑄鐵等材料。氫氣和氧氣管道所用的附件和儀表是該介質的產品，不（bú）得（dé）代用。
2、閥門與氧（yǎng）氣接觸部分應采（cǎi）用非燃燒材料。其密封圈（quān）應采用有（yǒu）色金屬、不鏽鋼及聚四氟乙烯等材料。填料應采用經除油處理的石墨石棉或聚四氟乙烯。
（五）其他附件
1、氣體管道中的法蘭墊片其材質應依管內輸送的介質確定。
2、氣體管道的連接應采用焊接或法蘭連接等形式，氫氣管道不得用螺紋連接，高純氣體管道應采用承（chéng）插焊接（jiē）。
3、氣體管道與設備（bèi）、閥門及其他附件（jiàn）的連接應采用法蘭或螺紋（wén）連接，螺紋接頭的絲（sī）扣填料應采用聚四氟乙烯薄膜或一氧化鉛填料。
（六）易燃易爆氣體的集中供氣（qì）
在設計實驗室集中供應易（yì）燃易爆氣體時，如乙炔、甲烷等，要和其他氣體分（fèn）開,單獨引入，且管路盡量（liàng）短,減少中間接頭的連接。同時（shí）,氣瓶定裝入防爆（bào）氣瓶櫃內,氣瓶輸出端接回火器,可阻止火焰回流氣瓶引起的爆炸。防爆氣（qì）瓶櫃頂部應（yīng）有連接到室外的通風（fēng）排氣口（kǒu）,且有泄漏報警裝置,一旦泄漏能及時報警並將氣體排到（dào）室外。
當管道井、管道技術層（céng）內敷設有（yǒu）氫氣、氧氣和煤氣管道等時，應有換（huàn）氣次數為每小時1～3次的通風措施。

（七）安.全標識
正確（què）操作提示說明清晰無歧義，如氣瓶顏色提醒、氣閥的接通和斷開指示、防火提示等。如對於氧氣瓶或氫氣瓶等，提示使（shǐ）用配備的工具，並嚴禁與油類（lèi）接觸。可燃性氣體和助燃氣體氣瓶（píng），與明火（huǒ）的距離應大於10m(距離不足時，可（kě）采取隔離等措施)。用後的氣瓶，應按規定留0.05Mpa以上的殘餘壓力，可燃性氣體應剩餘0.2～0.3Mpa。其中（zhōng）氫氣（qì）應保留2Mpa，以防止重新充氣時發生危險，不可將氣體（tǐ）用完（wán）用盡。
（八）密封性設計（jì）與（yǔ）驗證
1、管道試壓應全麵檢查，檢查已安裝的管道、管件（jiàn）、閥門（mén）、緊固（gù）件和支架等，質量應符合設計要求和技術規範的（de）規定。
2、管道試壓應（yīng）編製試壓（yā）計劃（huá），根據工作（zuò）壓力係（xì）統進行試壓。
3、試壓前，應使用盲板將不能進行試壓的設備與管道和不同於壓力係統的管道係統隔離開來（lái）。不應與管道係統一起進行壓力測（cè）試的管道附件應拆除。
4、管道中的所有開口（kǒu）應關閉，係統中的（de）閥門應打開（kāi）。係統高點應（yīng）配備排（pái）氣閥，低點應配（pèi）備排水閥。
5、壓力試驗期間，應使用（yòng）精度（dù）等級在1.5以上的兩個壓力表。壓力表（biǎo）的測量範圍應為被測（cè）大壓力的1.5～2倍。一個（gè）壓力表應安（ān）裝在試壓泵的（de）出口，另一個壓力（lì）表應（yīng）安裝在係統壓力波動相對較小的其他（tā）位（wèi）置。
6、試壓時，壓力應緩慢升至試（shì）驗壓力，並觀察管道各部分的（de）情況。如果發現問題（tí），應在卸壓後（hòu）進行修理，禁止帶壓修理。
7、壓力試驗時，應劃定（dìng）禁區，無關（guān）人（rén）員不能（néng）進（jìn）入，以防（fáng）受傷。
8、對於劇毒（dú）管線和設計壓力P≥10Mpa的（de）管線，在試壓前，設計單位應根據規範要求（qiú）對所有數據進行複核，並確認無誤。
集中供氣是綜合性實驗室精細化、智慧化管理的基礎和必（bì）然趨勢，建議在實驗室設計之初，綜合考慮集中供氣方案，委托有經驗、名聲好的專業設計公司設計，並與建築、設施設計單位和實驗室工藝設計單位協調溝通，防止一次次翻燒餅，確保一次成功，提高.效益，確保便利（lì）。

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