PART04集中供氣設計與施工（gōng）
（二）鋼瓶選擇
集中供氣中，根據各種氣體的不同性質，選擇不同型式的氣瓶和數量，一般不同氣體采用不同材料（liào）和加工（gōng）工藝（yì）的氣瓶，氣瓶的型式及材料可以參閱TSG23-2021《氣瓶安.全技術規程》。氣瓶的數量一（yī）般根據氣體性質（zhì）做出不同要求，如乙炔氣的存儲不得超過30m³。
選擇氣（qì）瓶時（shí）選擇具備特種設備監督管理部門發放生產許可證資質的生產廠家生產並經過特種設備檢（jiǎn）驗機構監督檢驗的氣瓶。
（三）管路設計
管路應選擇對氣體無滲透性、吸附小、對所輸送的氣體呈化（huà）學惰性的氣體管閥件。管路內徑及厚度應當根據（jù）氣體壓力和氣體用量進行選擇。同時（shí）還應滿足以下要求：
1、氣體管道純度（dù）小於99.99%的應選10#或20#無縫鋼（gāng）管（內表麵鍍鋅或淨化處理）和銅管，鍍鋅用螺紋連（lián）接。
2、總（zǒng）雜（zá）質含量在10-100ppm的氣體管道應采用304不鏽鋼退火管、304不鏽鋼管淨化處理和紫銅（tóng）管。管（guǎn）道通過焊接連接，可以使用對焊、承插焊或套管（guǎn）焊（hàn）。
3、總雜質含量在1-10ppm的（de）氣體管道采用（yòng）316不鏽（xiù）鋼退火管和（hé）304不鏽鋼電（diàn）拋光管。管道連接采用焊接、內壁無疤（bā）對焊和高純氬弧焊。
4、對於總雜質含量≤1ppm的高純度（dù）氣體管道，使用316不鏽鋼電拋光管（guǎn）。管道（dào）連接應采用焊接、內壁無疤對焊和高純氬氣保（bǎo）護焊並在潔淨室進行（háng）。
5、非腐蝕性氣體，可以用所有通用金屬材料或非金屬管道，使用壓力應當預留足夠的餘量。
6、對於腐蝕性較強的（de）氣體，可以選擇（zé）耐腐蝕的不鏽鋼金屬（shǔ）管或聚（jù）四氟乙烯等非金屬管，根據（jù）氣體的性質選擇不得與管子材料發生反應或導（dǎo）致電化（huà）學腐蝕，同時注意市麵上（shàng）管子的（de）參數。
7、管道與設備的連接段宜采用金屬管道，如為非金屬（shǔ）軟管，宜采用聚四氟乙烯管、聚氯乙烯（xī）管，不得（dé）采用乳（rǔ）膠管。
8、氫氣、氧氣和煤氣等易爆（bào）易燃管道以及引入實驗室的各種氣體管道支管宜明（míng）敷。可燃氣體管道、氧氣管道的末端或高（gāo）點均應設置放散管。放散管引至室（shì）外應高出屋脊1m，並應有防雨、防雜物侵入的措施。
9、穿過實驗室牆體或（huò）樓板的氣體管道應敷在預埋套管內，套管內（nèi）的管段不應有焊縫（féng）。管道與套管之間應采用非燃（rán）燒材料嚴密封堵。
10、輸送易燃易爆氣體的管道應有（yǒu）接地裝置。
11、對於易燃氣（qì）體管道設計，放空管上應設置阻火器的規定（dìng）。
12、各種氣體（tǐ）管道應設置明顯標誌。
13、管道敷設要求：
A、輸送幹燥（zào）氣體（tǐ）的管道宜水平安裝，輸送潮濕（shī）氣體的管道應有不（bú）小於0.3%的坡度，坡向冷凝液體收集器。
B、氧氣管道與其它氣體（tǐ）管道可（kě）同架敷設，其間距不得小於0.25m，氧氣管道應處於除氫氣管道外的其它氣體管道之（zhī）上。
C、氫氣管道與其它可燃氣體管道平行敷設（shè）時，其間距不應小（xiǎo）於（yú）0.50m；交叉敷設時，其間（jiān）距不應小於0.25m。分層敷設時，氫氣管道應位於上方。室內氫氣管道不（bú）應敷（fū）設在地溝內或直接埋地，不得穿過（guò）不（bú）使用氫氣的（de）房間。
D、氣體管道不得和電纜、導電線路同架敷設。
友情提示：由於管路內徑小，管（guǎn）路及附件（jiàn）不屬於特（tè）種，其儀表、管道不需按照特種設備管理。
（四）氣閥（fá）選擇
1、閥門和附件材質：對氫氣和煤氣管道不得采用銅質材料，其它氣體管道可采用銅、碳鋼和可鍛鑄鐵等材料。氫氣（qì）和氧氣管道所（suǒ）用的附件和儀表是該介質的產品，不得代用。
2、閥門與氧氣接觸部分（fèn）應采用非燃燒（shāo）材（cái）料。其（qí）密封圈（quān）應采用有色（sè）金屬、不鏽鋼及聚四氟乙烯等材料（liào）。填料應采用經除（chú）油處理的石墨石棉或聚四氟乙烯。
（五）其他（tā）附件
1、氣體（tǐ）管道中的法蘭墊片其材（cái）質應依（yī）管內輸送的介質確定。
2、氣體管道的連接應（yīng）采用焊接或法蘭連接等形式（shì），氫氣管道（dào）不得用螺紋（wén）連（lián）接，高純氣體管道應采用承插焊接。
3、氣體管道與設（shè）備、閥門及其他附件的連接應采用法蘭或螺紋連接（jiē），螺紋接頭的絲扣填料應采用聚四氟乙烯薄膜或（huò）一氧化鉛填料。
（六）易燃易爆氣體的集中供氣
在設計實驗室集中供（gòng）應易燃易（yì）爆氣體時（shí），如乙炔、甲烷等，要和其他氣體分開,單獨引入，且管（guǎn）路盡量短（duǎn）,減少中間接頭的（de）連接。同時,氣瓶定裝入防爆（bào）氣瓶（píng）櫃內,氣（qì）瓶輸出端接回火器,可阻止火焰回流氣瓶引起的爆炸。防爆氣瓶櫃頂部（bù）應有（yǒu）連接（jiē）到室外的通風排（pái）氣口,且有泄（xiè）漏報警裝置,一旦泄漏（lòu）能及時報警並將氣體排到室（shì）外。
當管道井、管道技術層內敷設有氫氣、氧氣和煤氣管道（dào）等時，應有換氣次數為每小時1～3次的通風措施。

（七）安.全標識
正確操（cāo）作提示（shì）說明清晰無歧義（yì），如氣瓶顏色提醒、氣閥的（de）接通和斷開指示、防火提示等。如對於氧氣瓶或氫氣瓶等，提示使用配備（bèi）的工（gōng）具，並嚴禁與油類接觸（chù）。可燃性氣（qì）體和（hé）助燃氣（qì）體氣瓶，與明火的距離應大於10m(距離不足時，可采取隔離等措（cuò）施)。用後的氣瓶，應按規定留0.05Mpa以上的殘餘壓力，可燃性氣體應剩餘0.2～0.3Mpa。其中氫氣應保留2Mpa，以（yǐ）防止重新充氣時發生危險，不可將氣體（tǐ）用完用盡。
（八）密封性設計與驗證
1、管道試壓應全麵檢查，檢查已安裝的管道、管件、閥門、緊固件和支架等，質量應符合設（shè）計要求和技術規（guī）範的規定。
2、管道試壓應編製試壓計劃，根據工作壓力係統進行試壓。
3、試壓前（qián），應使用盲板將不能（néng）進行試壓的設備與管（guǎn）道（dào）和不同於（yú）壓力係統的管道係統隔（gé）離開來。不應與管道係統一起進行（háng）壓力測試的管道（dào）附件應拆除。
4、管道中的（de）所有開口應關閉，係統中的閥門應打開（kāi）。係統高點應配備排氣閥，低點應配備排水閥。
5、壓力試驗期間，應使（shǐ）用（yòng）精度（dù）等級（jí）在1.5以上的（de）兩個（gè）壓力表。壓力表的測量範圍應為被測大壓力的1.5～2倍。一個壓力表應安裝（zhuāng）在試壓泵的出口，另一個壓力表應安裝在係統壓力波動相對（duì）較小的其他位（wèi）置。
6、試壓時，壓力（lì）應緩慢升至試驗壓力（lì），並（bìng）觀察（chá）管（guǎn）道各部分的情況。如果發現問題（tí），應（yīng）在卸壓後進行修理，禁止帶壓修（xiū）理。
7、壓力試驗時，應劃定（dìng）禁區，無關人員不能進入，以防受傷。
8、對於劇（jù）毒管線和設計壓力P≥10Mpa的（de）管線，在試壓前，設計單位應根據規範（fàn）要求對所有（yǒu）數據（jù）進行（háng）複核，並確認無（wú）誤。
集中供氣是綜合性實驗室精細化、智慧化管理的基礎和必然趨（qū）勢，建議在實驗室（shì）設（shè）計之初，綜（zōng）合（hé）考慮集中供（gòng）氣方案（àn），委托有（yǒu）經驗、名聲好的專業設計公司設計，並與建築、設施設計單（dān）位（wèi）和實驗室工藝設計單位協調溝通（tōng），防止一次次翻燒餅（bǐng），確保一（yī）次（cì）成功，提高（gāo）.效益，確保便利。

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